数値制御システムは、最新のフライス盤の高速化と高い加工精度の実現に役立ちます。 このシステムはマイクロ電子デバイスであり、その動作原理はパーソナル コンピュータのメカニズムに非常に似ています。 制御システムは現在のデータを RAM に保存し、プログラム コードはマイクロプロセッサ (数値制御コントローラ) によって処理されます。
CNC の主な機能は、フライス盤の電子システムの制御だけでなく、特にアクチュエータ、つまりツールを備えたポータルの電気モーター用の制御パルスの形成と調整でもあります。 プログラムコードを受信すると、マイクロプロセッサは正確に調整された持続時間のパルスの生成を開始し、その後ポート、固定カッターを備えたスピンドルが制御プログラムによって指定された加工パスに沿って移動し始めます。 この操作の実行を担当するマイクロコントローラーの部分は、インターポレーターと呼ばれます。
カッターパスの設定方法
カッターの軌道はソフトウェアによって直接設定され、これはワークピースの平面に対する座標軸上の節点の形で行われます。 ポイントの総数は厳密に規制されています (離散プログラミングが有効であるため); マイクロコントローラーは、近くの節点の座標値を補間して、2 つのポイント間のカッターの直接移動の領域を独立して形成します。 ワークの処理の程度は補間の種類に直接依存します。
数値制御を備えた最新のフライス盤は通常、次の 2 種類の補間を使用します。
線形 (ツールは指定された 2 点間を直線で移動します)。
直線-円形 (ツールは円弧を描き、指定された点の間を直線で移動できます)。 このタイプでは、プログラムには節点の座標だけでなく、円弧の中心 (半径インジケータ) のサイズに関する情報も含まれている必要があります。
新型CNCシステムの特徴
製造業においては、VSO（高速切削方式）が最も有力視されています。 VSO の原理は、材料加工の特定の速度で切削抵抗が急激に減少する規則性と段階性です。 速度インジケーターは個別のものであり、一定ではありません。 数値制御システムは、相対速度値を監視する処理パスを構築します。 切断の変化に応じて、カッターの動きと速度は VSO の境界を超えてはなりません。
ただし、効率を最大化するには、いくつかの条件を覚えておく価値があります。
数値制御システムは十分にデバッグされ、動作のアルゴリズムを事前に「熟考」し、軌道を計算し、突然の方向変更を防止できる必要があります。
機械自体は非常に剛性が高く、その部品 (ステッピング モーターなど) には速度リザーブが装備されている必要があります。 一般に、最新の設計のフライス盤は、複雑なことをすることなく VSO をサポートします。
処理プログラムには、VSO アルゴリズムと適切に動作する CAD/CAM タイプのシステムを選択するのが最善です。
これらすべての要素は、補間器の基本的に重要な役割を示しています。補間器の主な機能は、複数の独立した平面 (3 つ以上) での切削工具の正しく調整された動きを保証することです。 軌道を瞬時に最適化し、問題が発生する可能性のある領域を予測することも可能です。
CNC 加工で最高の精度を達成する方法
前述したように、工具軌道は線形または線形円形モデルに従って構築されます。 節点の指標は個別に設定されており、マイクロプロセッサによって設定された軌道は理想値からわずかにずれます。 制御パルスの指定された長さは、切削工具の特定のインジケーターと同じです。 数値制御を備えたほとんどすべての最新のフライス盤は、約 0.01 mm/パルスという高い加工精度を特徴としています。 最近導入された革新的なシステムについて言えば、この数値はさらに高くなり、約 0.001 mm/imp になります。
しかし、フライス盤の精度は数値制御マイクロシステムの複雑さによって影響を受けるだけでなく、機械コンポーネントも重要であることが判明しました。 仕様どおりに動作するには、電気モーター (およびその他のコンポーネント) が高速かつ正確なパルス処理を提供する必要があります。 ステッパータイプの電気モーターは、出力が増加すると速度と精度が低下します。
かなり以前にリリースされ、大型部品の加工用に設計されていたため、ステッピング モーターをサーボ モーターに置き換える必要があり、生産性の向上が可能になりました。 サーボモーターは非常に高い出力を発生しますが、同時に高い位置決め精度を確保するためにツールポータル用の位置センサーを装備する必要があります。 センサーが出力する特性はフライス盤自体の精度に影響を与えます。
高品質の摩擦ユニット (ベアリング、ツールポータルのリニアガイド、ネジペアなど) を使用せずに、数値制御によるフライス盤の高精度と高速動作を実現することは不可能です。
合理的な軌道構築を実現する方法
数値制御を備えた最新のフライス盤には高い「安全率」があり、これは機械能力と計算能力の両方に当てはまります。 しかし、部品の加工は依然として人的要因に大きく依存していることは注目に値します。 プログラムの設定に誤りがあると、機器がフル稼働しなくなる可能性があります。
数値制御システムのあらゆる利点とそれが示すパフォーマンスにもかかわらず、その軌道は随時最適化する必要があります。 これを行うには、CAM システムと専門技術者の作業という 2 つの方法があります。 正しく選択された軌道により、機械の摩耗が軽減されながら、高品質の製品の生産が保証されます。 同時に生産性も大幅に向上し、収入の増加にもつながります。
道路標示: 交通を最適化する 3 つの方法 2015 年 9 月 16 日
SC データセンターのトラフィック最適化部門は、交通渋滞や事故多発地帯と戦うための多くの技術を保有しています。 私はそれらの一部について、月曜日にポータルで公開されたオンライン出版物 M24.ru に話しました。その後、M24 とヴェスティ・モスクワ TV チャンネルが同じテーマでインタビューを実施しました。 コメントから判断すると、誰もがこの方法の本質を理解しているわけではないため、著者のインフォグラフィックスを含む記事の著者版を投稿します。
道路交通は、定義上、高リスク領域です。 自動車の運転者と歩行者は、他の道路利用者、気象条件、交通管理に依存しています。 そして、最初の 2 つの要因が私たちに影響を及ぼさないのであれば、私たちは道路を可能な限り安全で快適にし、ドライバーと歩行者の両方のリスクを最小限に抑えることができますし、そうすべきです。 モスクワには、地元の対策の助けを借りて紛争状況を簡単に修正できる道路セクションがあります。 そのうちの 3 つを詳しく見てみましょう。
1. 直進している人は車線変更をしてはなりません。
交通を最適化する非常に有望な方法ですが、これまでのところほとんど使用されていません。それは、車線の軌道を変更すること、いわゆる方向チャネリングです。
たとえば、2 車線がありますが、交差点の手前で 4 車線になります。 多くの場合、そのような場合は右側に 2 つのストライプを追加するだけです。 左車線を走っている人が、突然左にしか道がないことに気づき、直進したければ車線変更を余儀なくされます。 これは間違いです。直進交通が優先されるべきであり、不必要な車線変更はまったくあってはならないのです。車線変更は渋滞や緊急事態を引き起こします。 この状況は、直進している人が車線内に留まり、車線を変更しないように、車線の軌道を変更して車線を「曲げる」ことで修正できます。 そして、これは長いセクションにわたって非常にスムーズに行われるため、ドライバーはこの曲がりを感じることさえありません。
年末までに、地下鉄コロメンスカヤ駅近くのアンドロポフ通り、タガンスカヤ広場前のゼムリャノイ・ヴァル、ガーデンリング上のレッドゲート広場でこれが行われる予定だ。 車道を拡張することなく、マーキングを変更するだけで処理量と安全性の両方を向上させます。 したがって、市のお金も節約できます。道路の拡張には数百万、場合によっては数千万ルーブルが必要で、標識の変更には数十万の費用がかかります。同じ効果でもその差は 10 ～ 100 倍になります。
2. 島に覆われた出口
ガーデン リングからヤウザ堤防への出口を出てみましょう。 4 つの出口のうち 3 つは交通島で覆われておらず、ゼムリャノイ ヴァルからの流れはすでに占有されている車線に入ります。 この交通パターンは交通の流れの衝突を引き起こし、そのため、ガーデン リングからニコロヤムスカヤ堤防への出口では、重大な結果を伴う事故が絶えず発生しています。 これを修正するには、安全な島を増やし、堤防の 3 車線のうちの 1 つをサドヴォイからの流れに与える必要があります。 
このようにして、ガーデンリングからベルニコフスカヤ堤防、ニコロヤムスカヤ堤防、ポルヤロスラフスカヤ堤防への出口を「覆い」、それによって安全性と処理量の両方を向上させます。 将来的には、環状三号線からボリシャヤ・トゥルスカヤ駅までの出口、モスクワ環状道路からアルトゥフェフスコエ・ショッセ駅までの出口、その他の場所でも同様のことを行う予定です。
同時に、ゼムリャノイ・ヴァルからヤウザ堤防への出口では、駐車スペースを合理化し、個別のスペースに分割せずに駐車ゾーンを設けます。 これは長さ約100メートルの白破線のように見え、各出口で幅2.5メートルの駐車レーンを遮断する。
3. 帯域の狭化
データセンターでは数年前から幅を狭めた車線を使用していますが、多くのドライバーは依然として「なぜこれが必要なのか?」と疑問に思っています。
理由 1: 交通安全。 世界の慣例では、車線の幅は制限速度によって異なります。 時速90～130kmの制限速度での最も幅の広い車線は3.5～3.75メートルです。 時速 50 ～ 80 km の速度で走行する場合、通常は 3.25 メートルの車線が使用されます。また、時速 30 ～ 50 km の速度で走行できる市内中心部の小さな道路では、幅 3.25 メートルの車線が使用されます。通常は 3 ～ 3.25 m が使用されますが、さまざまな意味で、車線の幅こそが、なぜヨーロッパでは自動車運転者が制限速度を超過することがほとんどないのかという疑問への答えです。心理的に不快です。 車線の縮小が交通を落ち着かせるための主なツールの 1 つであることは当然のことです。
理由 2: ボトルネックを解消する。 多くの場合、交差点では異なる方向が異なるフェーズで移動します。幅を狭めて交差点の前に 1 車線を追加すると、交差点のスループットが向上し、交差点の渋滞が解消または大幅に軽減されます。 また、この方法で、既存の道路を損傷することなく、交差点で新しい進行方向 (U ターンなど) を開くことで、道路ネットワークの接続性を高めることができます。
残念なことに、ロシアでは、制限速度やその他の交通状況にもかかわらず、車線の幅はどこでも同じ 3.5 ～ 3.75 メートルです。 しかし、車線の縮小はGOST R 52289-2004で許可されており、モスクワで初めて車線の縮小が使用された90年代に首都当局がこれを利用した。 現在、高速道路には3から3.25メートルの車線が存在する - アルトゥフェフスコエ高速道路とレニングラードスコエ高速道路（ポベディ橋上）、ヴェルナツキー通りとプロレタルスキー通り、ワルシャワ高速道路の一部、エニセイスカヤ通りとカンテミロフスカヤ通り、ベクテレフ通り、ノヴィ・アルバート通りとトヴェルスカヤ通り。 第三環状道路のルサコフスカヤ陸橋にも幅約3.3メートルの帯がある。
狭くなった車線は現在、My Street プログラムの一部として使用されています。 公共交通機関の右側車線を除き、プログラムに含まれる道路のすべての車線は通常幅 3.25 メートルとなります。
今年は、コロメンスコエ地下鉄エリアのアンドロポフ通り、レッドゲート広場エリアのガーデンリング、および第2ケーブルプロエズドでも車線の数を増やし、幅を狭める計画もある。 これはモスクワからの出口を改善するためにMKADエリアのヴェルフニエ・ポリャ通りですでに行われており、現在はサドヴォド市場から出る人々がこの地域への交通を妨げることはありません。 大通りと予想通路番号 1217 の交差点の車線を狭くすることで、左折用の新しい車線を獲得し、大通りとエントゥジアストフ高速道路の交通渋滞を軽減することができました。 そして、ラドネジ通りのセルギウスでは、車線を狭くして新たなUターンが作られました。
このような局所的な対策により、特定の地域の道路状況が大幅に変化し、交通の安全性が向上し、ボトルネックが解消されます。 その準備には、その中での動きのニュアンスをすべて考慮に入れて、それぞれの困難な場所を深く分析する必要があります。 そして、この大規模で骨の折れる作業は、提案の実施を迅速化し、コストを削減するための最良の方法です。
もちろん、この部門はデータ処理センターのすべての部門と連携して作業します。 結局のところ、特殊部隊自体は戦争に勝つことはなく、勝利を加速させるだけです。
CAM システムを使用してカッター パスを最適化することは、特に金型製造において長い間一般的な手順でした。 しかし、工場がこの機能を比較的新しい加工技術や特殊な超硬回転切削工具と組み合わせて荒加工作業を最適化するようになったのはつい最近のことです。
これらの CAM 支援荒加工 (またはダイナミック ミーリング) 方法では、切削工具の接触円弧と 1 刃あたりの平均送りが考慮されます。 CAMによって計算されたツールパスを使用してツールコンタクトの円弧を調整する方法により、メーカーは荒加工速度を上げ、発熱を効果的に制御し、刃当たりの送りを増やし、切込み深さを増やすことができるため、部品の全体的な加工時間を短縮できます。機械のスピンドルにさらなる負荷がかかります。
切断速度の接触アークと熱負荷への依存性
切削工具の接触円弧は熱負荷に影響を与える独立変数であり、荒加工を最適化するための基礎となります。
あらゆる切削工具の最大接触円弧は 180°、つまり直径です。 したがって、完全な接触円弧の場合、半径方向の切込み深さ（または切込みの幅）はカッターの直径に等しく、ae（半径方向の切込み深さ） = Dc（カッターの直径）として表すことができます。
接触弧を調整することで、メーカーは荒加工中に発生する熱の量を減らすことができます。 切込み量が大きくなり、それに伴い接触弧も大きくなります。 接触、摩擦が減少するため、工具の刃先とワークピース間の発熱が減少します。 これは、工具の刃先が冷却する時間が長くなり、その間に切削を離れ、回転して切削に戻る時間がかかるという事実によって説明されます。 動作温度が低いほど、切断速度が向上し、サイクル時間が短縮されます。
切削工具の平均切りくず厚さ (hm) は物理的負荷に依存し、刃当たりの送りや接触円弧などのパラメータの調整の組み合わせによって達成されます。 切りくずの厚さは切削中に常に変化するため、業界では「平均切りくず厚さ」(hm) という用語が使用されます。
完全な接触円弧 (180°) により、カッター幅の中心で最大の切りくず厚さが生成されます。 したがって、接触円弧を小さくすると（接触角jeが90°未満）、切りくず厚さが減少しますが、刃当りの送り（fz）を大きくすることができます。
たとえば、10mm カッターを使用して側面を 10mm (完全な接触円弧) で粗加工することを考えてみましょう。 この ae で、カッターは最大平均切りくず厚さ/最大荷重を生成します。 最初の 90° の角度を通過するとき、カッターは最大切りくず厚さ (fz) に達するまで送りに逆らって移動し、その後、2 番目の 90° の角度を通過するとき、カッターは送りに沿って移動し、切りくず厚さは再び減少します。 0. ただし、ae（ae）が減少するにつれて< Dc) до 1 мм (10%) средняя толщина стружки также уменьшится, что позволит повысить скорость черновой обработки за счет увеличения подачи на зуб (fz). При этом фреза снимает меньшее количество материала, но с большей скоростью и с меньшим напряжением инструмента и шпинделя станка, в отличие от процесса с большей глубиной резания и меньшей подачей. При черновой обработке пазов более низкое значение ae также позволяет увеличить ap (глубину резания) и скорость снятия материала.
荒加工を最適化するカッター設計
ほとんどの切削工具サプライヤーは特定の材料向けの製品を提供していますが、 を含む他の企業は高度な加工方法向けに工具形状をさらに開発しています。 CAM 荒加工法の場合、最も重要な工具パラメータは切りくず処理と必要な歯と長さの要件です。
たとえば、Seco は、荒加工中に完全な接触円弧を提供し、大量の材料を除去するために切込み深さを増加させることを目的として、Jabro®-HPM 高性能フライスを開発しました。 これらのカッターは特殊な形状をしており、特殊な材料を加工する際に高い生産性を実現します。
処理される材料の範囲を拡大するために、Seco は最近、Jabro®-Solid² 550 シリーズのカッター形状を特に最適化された荒加工方法に合わせて変更しました。 カッターの設計にはダブルコアが採用されており、安定性が向上し、工具のたわみが軽減されます。
JS550 シリーズには、深いポケットの荒加工や大量の荒加工/ダイナミック ミーリングに最も役立つように同社が開発した長い工具が含まれています。 工具の長さは通常、直径の 3 ～ 4 倍です。
安定した接触弧が達成されると、これらの工具は一貫した均一な歯の摩耗を示し、工具寿命がより予測可能になります。 ただし、長いカッターを使用した加工では、より長い切りくずが生成され、切断領域や機械から除去するのが困難になります。
より小さな切りくずを除去しやすくするために、Seco はチップブレーカー (刃先と工具のネック部分にある小さな溝) を追加することで JS554 L (ロングモデル) の設計を変更しました。 現在 JS554 3C (C はチップブレーカ) と指定されている修正されたカッター設計は、1 X D (カッター直径) で等間隔に配置されたチップブレーカーを特徴としています。 したがって、長さ 40 mm、直径 10 mm のカッターを使用すると、長さ 10 mm 以下の切りくずを得ることができ、切りくずを切断ゾーンから簡単に取り除くことができ、機械のコンベヤーでの切りくずの詰まりを回避できます。
標準長のカッターは、最適化された荒加工方法にも適しています。 標準的な JS554 カッター (切断長 2 x Dc + 2 mm) の 1 つを使用して、Seco は通常の SMG-3 鋼のポケットを荒加工し、長いカッターを使用した場合と同じ素晴らしい結果を達成しました。 Seco は、ロング カッターで使用される通常の 10% ae:Dc 比でショート カッターを加工しましたが、同じ切りくず除去率を達成するために 1 刃当たりの送りを変更しました。
接触円弧が小さく、カッターの歯が多いほど、送り速度と生産性が高くなります。 送り速度 = カッターの歯数 x 1 刃当たりの送り x スピンドル速度。 従来の荒削りカッターの歯は通常 4 つですが、Seco は現在 5 枚刃カッターの可能性を模索しています。 
複雑な形状の部品
直線ミリングパス (サイドミリング) の場合、接触円弧は取り付け後も変化しません。 ただし、より複雑な形状の部品、たとえば外側半径と内側半径を持つ部品を処理する場合、確立された接触円弧により不一致が発生します。
カッターが直線パスを完了し、内側の半径/角度に入ると、接触円弧が増加します。これは、切削パラメータが実際の接触円弧と一致しなくなることを意味します。 状況に応じてカッターの軌道を変えられないと、ガタつきや振動、さらにはカッターの破損の原因となります。
最新の CAM パッケージは、標準パスに沿って接触円弧を変更する、外側/内側半径を持つ形状の加工に特化したパス調整方法を提供します。 これらのソフトウェア パッケージは、異なる送り速度を自動的に設定して接触円弧を調整し、均一な切りくず厚さを確保します。 均一な接触円弧を維持するために、これらの CAM パッケージはラジアス加工に移行するときにトロコイド フライス加工および研削パラメータを使用します。 ツールパスの選択に加えて、これらの CAM パッケージは無関係な動きを大幅に減らし、サイクル タイムをさらに短縮します。
荒加工中に最適化されたカッターパスを使用し、均一な接触円弧を確保することにより、加工中に不必要なカッター負荷、ガウジング、または材料の拾い込みのリスクを伴うことなく、カッター半径を内側半径と一致させることができます。 これにより、メーカーは荒加工パスごとにより多くの材料を除去できるようになり、仕上げパスごとに除去しなければならない材料の量が減り、結果的にサイクルタイムが短縮されます。
特殊な材質にも最適な荒加工方法が適用可能です。 Seco は、鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、チタン、アルミニウム、および最大 48 HRc の鋼などの材料に対して広範なテストを実施しました。 同社は、チタンや超合金などの難削材の場合、最初は 5% の直径比に対して 10% ae を適用することをメーカーに推奨しています。 セコではこのような特殊な接触円弧に対して最適化された速度や送りデータなどを設定しており、メーカーは推奨値以上のaeを使用することも可能ですが、その場合は切削速度や刃当りの送りを下げる必要があります。
切込みに関しては、Seco は鋼のフルプロファイル スロットの加工用に、最大 2 x D の切込みで設計された Jabro®-HPM フライスを提供しています (JHP951 および JHP993)。 このタイプの加工は複雑ですが、Seco JS554 3C 汎用フライスは、最適化された荒加工方法を使用して 4 x D を簡単に加工できます。
あるいは、機械が重荒加工に適していないメーカーは、単純に接触円弧を減らし、トロコイド ミーリング ツールパスを使用することもできます。 これにより、切削抵抗が低減され、高い機械出力の必要性が低減されると同時に、切込み深さが増加することで高い生産性が得られます。
ステンレス鋼やチタンなどの難削材に荒加工を行う場合は、カッターの上部、中間、下部の全長に沿ってクーラントを使用する必要があります。 切削工具全体を冷却することが重要です。 鋼や鋳鉄をフライス加工する場合、メーカーは最大圧力の圧縮空気を使用して切りくずを吹き飛ばす必要があります。
プログラムは特別なカッター パス最適化パッケージを使用して外部で作成する必要があるため、メーカーは機械をプログラミングするときに CAM 荒加工方法を使用できないことを考慮する必要があります。 ただし、機械をプログラミングする際、メーカーは Seco が設定した接触アーク データを手動で入力できますが、これは単純な直線パス荒加工操作または固定トロコイド パス荒加工サイクルに限られます。
最適化された荒加工方法は長いカッターに最適であるため、Seco は標準長さの工具の接触円弧をテストしました。 あるテストでは、Seco は標準的な Jabro 554 フライスを使用し、切削速度 300 m/min、切込み深さ 20 mm、ae 1 mm、および 1 刃あたりの送り 0.2 mm、サイクル タイム 4 分で使用しました。 26秒。 その後、専門家は ae を 2 mm に変更し、歯あたりの送りを 0.1 mm に減らしました。 また、材料除去速度は変わりませんでしたが、処理サイクル時間は 3 分 11 秒に短縮されました。 AE が高くても処理速度は向上しませんが、必要なパス数は減少するため、サイクル タイムは短縮されました。 その結果、部品の荒加工にかかる時間が短縮されました。
航空宇宙分野のクライアントの 1 つに対して、Seco は、クライアントの BT40 スピンドル マシンとそのコンポーネントの 1 つを使用して荒加工法の利点を実証しました。 通常、顧客は通常のツールパスと標準の機械パラメータを使用してこれらの部品の荒加工を行い、1 つのワークピースを処理するのに 1 時間かかります。
Seco の専門家は、可能な限り最大の直径を持つカッター、つまりチップブレーカーを備えた直径 25 の長い JS554 3C カッターを使用しました。 最適化された荒加工方法とカッター パスを組み合わせることで、以前の荒加工サイクル タイムはわずか 8 分に短縮されました。 さらに、セコ氏は、より強力な機械を使用することで、荒削り時間をさらに短縮できる (おそらく最大 6 分) 可能であると判断しました。
Seco の別の顧客は、自動車部品における最適化された荒加工およびツールパス方法の利点を体験する機会がありました。 メーカーは、総サイクル時間を 8.5 分から 1.1 分に短縮できるだけでなく、1 つのカッターあたりの工具寿命を 80 部品から 250 部品に延長することができました。 
オートバイ部品用の金型を加工する Seco の顧客は、荒加工とカッター パスを最適化することで、加工時間を 900 分から 400 分に短縮することができました。 お客様は、一次および二次荒加工に高送り刃先交換式カッタを使用し、次に一次加工に直径 25 mm の JS554 3C カッタを使用し、二次加工では高送りを維持しました。
結論
接触円弧と平均切りくず厚さは、荒加工を最適化するための重要な要素です。 専用の CAM ソフトウェア パッケージを使用してカッター パスとダイナミック ミーリング技術を最適化することで、メーカーは今日、切削工具の接触円弧を制御し、均一な切りくず厚さを維持できるようになりました。 これにより、動作温度を効果的に調整し、より高い切削速度とより深い切込み深さを適用して、全体の加工サイクル時間を大幅に短縮することができます。
ただし、メーカーは、荒加工を最適化するには外部プログラミング用の特別な CAM パッケージが必要であることに注意する必要があります。 ほとんどの切削工具サプライヤーは特定の材料向けの製品を提供していますが、特に複雑な加工サイクルとそれに対応するカッター パス向けの工具形状を開発している企業はわずかです。 適切なカッターと動的サイクルを使用すると、メーカーは従来の加工方法と比較して金属除去率を最大 500% 向上させることができます。
次のリンクを使用して、Seco ツール カタログをダウンロードし、このメーカーに関する情報を入手できます。
抽象的な
所与の領域に位置する複数の観測者がそれを検出しようとするときに、物体が三次元異方性信号伝播媒体中を移動するときの、操縦する物体の軌道とその速度の変化の法則を選択する問題を考慮します。 オブジェクトの軌道を選択する基準は、観測者の移動の軌道全体に沿ってそのオブジェクトが検出されない確率です。 物体の移動時間が既知の値によって制限されるという条件で、この基準を最適化するための個別の方法が動的計画法の原理に基づいて提案されています。
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